La aleación ER309LSi es de la misma composición química que ER309L, con mayor contenido de silicio para mejorar la apariencia del cordón de soldadura y aumentar facilidad. Este metal de aportación se utiliza para la soldadura de similares aleaciones en forma forjado o fundido. La aleación ER309LHiSi se utiliza sobre todo para materiales disímiles de soldadura tales como el acero suave con acero inoxidable, así como para una capa de barrera en las capas de acero inoxidable. Los cordones de soldadura son excepcionalmente suaves debido a la buena humectación.
La aleación ER410NiMo se utiliza sobre todo para soldar fundición y material forjado de composición química similar. Se requiere una temperatura de precalentamiento de no menos de 300 ° F. El tratamiento térmico después de la soldadura no debe exceder de 1.150 ° C, ya que las temperaturas más altas pueden dar lugar a endurecimiento.
La aleación 316H se utiliza para la soldadura 316H base metálica. Este metal de relleno es el mismo que la aleación ER316, excepto que el contenido de carbono permisible se ha restringido a la mayor parte de la gama 316. El contenido de carbono en el rango de 0,04 hasta 0,08 en peso.% proporciona una mayor resistencia a temperaturas elevadas.
La aleación 59 es una aleación de níquel-cromo-molibdeno con un muy bajocontenido de en carbono y en de silicio. Este cable tiene una excelente resistencia a la corrosión y alta resistencia mecánica. Esta aleación se utiliza para soldar aleaciones de bajo carbono-níquel-cromo-molibdeno, tales como aleaciones de C-276, 22, 625 y otras aleaciones de alta como 6Mo inoxidable, e incluso 825 grados comunes de los aceros inoxidables. Algunos metales básicos típicos que esta aleación se utiliza en son ASTM y ASME B y SB 574, 575, 619, 622 y 626.
La aleación de níquel 55 se utiliza para la soldadura de hierro fundido. Este metal de aportación se emplea ampliamente para superponer los rodillos de hierro fundido. También se utiliza para reparar piezas de fundición. El metal de soldadura de aleación de níquel 55 es más difícil que la de aleación de níquel 99. Sin embargo, el mecanizado se puede lograr mediante el uso de herramientas con punta de carburo. Una temperatura de precalentamiento y entre pasada 350 ° (175 ° C) se recomienda mínimo durante la soldadura, sin la cual la soldadura y de las zonas afectadas por el calor podrían desarrollar grietas.
La aleación ER410 se utiliza para soldar los tipos 403, 405, 410, y 416. También se utiliza para la soldadura de recargue en aceros al carbono para resistir la corrosión, erosión o abrasión. La aleación ER410 es un tipo de endurecimiento de metal de aporte de aire, para el precalentamiento de la articulación a 350 ° C antes de la soldadura.
Esta aleación se utilizan para la soldadura de aceros de 2-1/2 por ciento de níquel y otros materiales que requieren una resistencia a la tracción de 80 ksi (550 MPa), cuenta con una buena resistencia a temperaturas tan bajas como -80 ° F (-62 ° C). La soldadura de este metal de aportación son similares a la aleación E8018-C1 electrodos.
La aleación ER80S-B2 está diseñado para la soldadura en 1-1/4 Cr / ½ aceros Mo, que se utilizan para el servicio de alta temperatura. Las temperaturas de precalentamiento deben ser de no menos de 300 ° F deben ser utilizados durante la soldadura.
La aleación ER420 se utiliza a menudo para el revestimiento de las aplicaciones que requieren una resistencia superior a la abrasión. Este metal de relleno es similar a la de la aleación ER410, excepto para el contenido de carbono es superior. Se requiere precalentamiento y temperaturas de no menos de 400 ° F, seguidos por enfriamiento lento.
La aleación 82 se utiliza para la soldadura de aleaciones Inconel 330, 600, 601, y 690, e Incoloy en las aleaciones 800 y 800HT. Esta soldadura también se utiliza para el revestimiento de acero. El metal de soldadura depositado por aleación 82 tiene una alta y buena resistencia a la corrosión, incluyendo resistencia a la oxidación y a la fluencia a la rotura a temperaturas elevadas. La aleación 82 se utiliza en disímiles de soldadura tales como unirse a las aleaciones Inconel, aleaciones Incoloy, y aleación de Inconel 330 al níquel, Monel aleaciones, aceros inoxidables y aceros al carbono.
La aleación ER320LR tiene una composición similar a la de la aleación ER320, excepto que el carbono, silicio, fósforo, y los niveles de azufre se mantienen a niveles más bajos, así como el niobio y el manganeso que se especifican en un rango estrecho. Los residuos de bajo punto de fusión se limitan en esta aleación para reducir la posibilidad de micro fisura. Es por esta razón que la de la aleación ER320LR se utiliza a menudo para el tipo de soldadura 320 aceros inoxidables.
Los depósitos presentan una estructura austenítica, requerida en la industria química y alimenticia, donde las condiciones de trabajo incluyan oxidación y corrosión a temperaturas desd -120°C hasta 350°c.
La aleación ER347 es una aleación de columbio-estabilizado de soldadura de alambre de acero inoxidable utilizado para soldar los tipos 321 y 347. La adición de columbio reduce la posibilidad de precipitación de carburo de cromo y la consiguiente corrosión intergranular.
Es un alambre desoxidado para fabricación general, para trabajar con protección de gas CO2 o mezcla Ar/CO2. Empleado en transferencia tipo spray y también corto circuito en placa, chasises automotor etc. Importante efecto de de limpieza en piezas oxidadas o sucias.
La aleación ER330 se utiliza para soldar fundición y forjado de materiales de composición química similar. El metal de soldadura proporciona una excelente resistencia al calor y a la escala de hasta 1800 ° F. Sin embargo, los entornos de alto contenido de azufre pueden afectar negativamente afectar el rendimiento de temperatura elevada.
La aleación ER70S-3 es de silicio y el alambre de manganeso desoxidado, se utiliza para los casos leves y de baja aleación de acero de fabricación de propósito general. Su contenido de silicio bien equilibrado y contenido de manganeso permite su uso con CO2, mezclas de argón-oxígeno, o mezclas de los dos. La aleación ER70S-3 produce soldaduras de calidad con montura de acero, mejores soldaduras en aceros semi-desoxidado y excelentes soldaduras en aceros totalmente desoxidados. Este cable también tiene un depósito casi libre de escoria, que no requiere de limpieza para muchas aplicaciones, proporcionando así bajos costos de preparación de la placa, la buena apariencia del grano y la satisfacción del soldador. Algunas aplicaciones típicas incluyen equipos de movimiento de tierras y de la granja, los marcos del automóvil, chapa, barcos y barcazas, vagones de ferrocarril, remolques, contenedores de almacenamiento y fabricación general.
La aleación ER630 (17-4PH) es un acero inoxidable de endurecimiento por precipitación, se utiliza para la soldadura de materiales de similares composición química. Las propiedades mecánicas de esta aleación están muy influenciadas por el tratamiento térmico.
La aleación ER385 (904L) se utiliza para la soldadura de materiales de composición química similar, que se usa para la fabricación de los equipos y de los vasos para la manipulación de ácido sulfúrico y que contiene cloruro de muchos medios de comunicación. Este metal de aportación puede también tener aplicaciones para unir el material 317L tipo de donde se necesita una mayor resistencia a la corrosión en medios específicos. Con el fin de reducir la propensión a agrietamiento y fisuración en caliente, los componentes de bajo punto de fusión, tales como carbono, silicio, y fósforo son controlados a niveles más bajos en esta aleación.
La aleación ER70S-2 es un alambre de soldadura desoxidado (aluminio, titanio, circonio) diseñado para la soldadura sobre el óxido y cascarilla de laminación. Cuanto menos charco de soldadura fluida de la aleación ER70S-2 hace que sea más fácil de controlar cuando se utiliza fuera de posición. Se prefiere este cable para toda la soldadura posición del tubo de diámetro pequeño.
La aleación 60 se utiliza para la soldadura de aleaciones Monel 400, R-405, y K-500. Este metal de aportación también se utiliza para el revestimiento de acero. El metal de soldadura depositado por la aleación 60 tiene propiedades similares a las de la aleación de Monel 400. Este metal de aportación tiene buena resistencia y resistente a la corrosión en muchos medios de corrosión, incluyendo agua de mar, sales, y la reducción de los ácidos. El metal de soldadura de la aleación 60 no es endurecible por envejecimiento y cuando se utiliza para unirse a la aleación de Monel, K-500 que tiene menor resistencia que el metal de base.
La aleación 718 se usa para la soldadura de aleaciones Inconel 718, 706, y X-750. Este metal de aportación se utiliza principalmente para componentes de aviones de alta resistencia de la soldadura, y el componente líquido de cohetes que implica temperaturas criogénicas. El metal de soldadura de la aleación 718 es endurecible por envejecimiento y tiene propiedades mecánicas comparables a las de los metales base.
La aleación 67 se utiliza para oxiacetileno y gas-tungsteno-arco de soldadura de aleación de Monel 450. Esta aleación también se utiliza para la soldadura en 70/30, 80/20 y 90/10 de cobre y aleaciones de níquel. El metal de soldadura tiene una excelente resistencia a la corrosión en el agua de mar, y es ampliamente utilizado para aplicaciones marinas, como en aplicaciones de soldadura disímiles de aleación 67 son uniones entre Monel o aleaciones de níquel 200.
La aleación ER 310 se utiliza para la soldadura de acero aceros de similar composición en forma de forjado o fundido. El depósito de soldadura es completamente austenítico y pide a fuego lento durante la soldadura. Este metal de aportación se puede también utilizar para la soldadura diferente.
La aleación X es una solución sólida-superaleación reforzada que combina muy buena resistencia a alta temperatura, a ambientes oxidantes hasta aproximadamente 2000 ° F (1095 ° C), y a la carburación. Esta aleación es uno de los materiales más ampliamente utilizados para la fabricación de piezas forjadas en motores de turbina de gas, también en aplicaciones de calentamiento en la industria química, planta petroquímica, y en la planta de energía. La aleación X puede ser obtenida en caliente por varias técnicas, y es fácilmente soldable por la mayoría de los métodos estándar.
La aleación ER308H se utiliza para la soldadura de estabilizado aceros inoxidables tales como Tipos 301, 302, 304, 304H, 305, 308, y 308H. Este metal de aportación se utiliza también para aplicaciones de propósito general donde las condiciones de corrosión son moderadas. La clasificación es la misma que la de la aleación ER308, excepto que el contenido de carbono permisible se ha restringido a la parte superior de la 308. El contenido de carbono en el rango de 0,04-0,08 proporciona una mayor resistencia a temperaturas elevadas.
La aleación ER316L se utiliza principalmente para la soldadura de baja emisión de carbono austeníticos que contienen molibdeno. Este metal de aportación tiene el mismo análisis que la aleación ER316, excepto que el contenido de carbono se limita a un máximo de 0,03% con el fin de reducir la posibilidad de formación de carburo de intergranular precipitación. Esta aleación de bajo contenido de carbono no es tan resistente a temperaturas elevadas como ER316H.
La aleación ER317L se utiliza para la soldadura de aceros inoxidables con composición similar. Esta aleación ofrece una alta resistencia a la corrosión por picaduras y en hendiduras debido a su alto contenido de molibdeno. El contenido de carbono inferior de la aleación ER317L hace que el metal de soldadura sea menos susceptible a la corrosión intergranular.
La aleación ER312 fue diseñado originalmente para la soldadura de aleaciones de composición similar. Este metal de aportación tiene también ha encontrado que es valioso en la soldadura de metales diferentes tales como acero al carbono para el acero inoxidable, en particular los calificaciones altas en níquel. La aleación ER312 da un depósito de soldadura de dos fases con porcentajes considerables de ferrita en una matriz de austenita. Incluso con una considerable dilución por elementos formadores de austenita tales como níquel, los microestructura sigue siendo de dos fases y por lo tanto muy resistente a la soldadura de grietas y fisuras.
La aleación ER316LSi se utiliza para la soldadura de baja emisión de carbono austeníticos, contienen molibdeno. Este metal de aportación es similar a la ER316L aleación, con un mayor contenido de silicio para una óptima facilidad de soldadura y aspecto del cordón suave. Su mayor productividad se podría realizar en el Proceso de soldadura MIG.
